Redação Plenax – Flavia Andrade
Revisão durante a entressafra permite identificar desgastes, programar reparos e testar equipamentos antes do início das operações no campo
Com a aproximação de uma nova safra, a manutenção preventiva das máquinas agrícolas se torna uma etapa estratégica do planejamento no campo. A revisão realizada durante a entressafra permite identificar desgastes, programar reparos e testar tratores, plantadeiras, pulverizadores e colheitadeiras antes do início das operações.
Segundo Vinícius Oliveira, gerente de Marketing de Serviços da AGCO América Latina, a revisão pré-safra oferece ao produtor uma vantagem importante: tempo para tomar decisões. Com a máquina parada, é possível identificar problemas, planejar a compra de peças, reservar mão de obra, organizar o transporte e realizar testes após os reparos.
A manutenção preventiva também reduz o risco de paradas não programadas. Componentes como rolamentos, mangueiras, filtros e baterias podem apresentar sinais de desgaste que, quando identificados antecipadamente, permitem intervenções mais simples. Quando negligenciados, esses problemas podem comprometer outros componentes e resultar em reparos mais longos e caros.
Cada máquina exige uma revisão específica
A inspeção deve começar por itens comuns a todos os equipamentos, como motor, sistema de combustível, lubrificação, arrefecimento, filtros, transmissão, sistema hidráulico, parte elétrica, bateria, pneus ou rodados, freios, direção, vazamentos, proteções e códigos de falha.
Depois, a avaliação deve considerar as características e a função de cada máquina.
Nos tratores, é importante verificar transmissão e embreagem, tomada de potência, sistema de levante, comandos hidráulicos, direção, freios, pneus, lastro, engates e comunicação com os implementos.
Nas plantadeiras, a inspeção deve incluir discos de corte, sulcadores, rolamentos, correntes, dosadores, tubos condutores, sistema pneumático, pressão de linha, profundidade, rodas compactadoras, sensores e calibração dos sistemas de sementes e fertilizantes.
Já nos pulverizadores, a atenção deve estar voltada para bomba, filtros, mangueiras, bicos, válvulas, seções, barras, controle de altura, pressão, vazão, agitação, sensores e calibração da aplicação.
Nas colheitadeiras, devem ser avaliados itens como plataforma e sistema de corte, canal alimentador, correias, correntes, rolamentos, rotor ou sistema de trilha, separação e limpeza, elevadores, sem-fins, redutores finais, sistemas hidráulico e hidrostático, arrefecimento, parte elétrica e sensores. A limpeza das áreas onde há acúmulo de resíduos também merece atenção.
Entre os sinais que podem indicar a necessidade de intervenção estão correias trincadas ou com tensão inadequada, rolamentos com folga ou temperatura elevada, filtros saturados, radiadores e telas sujos, mangueiras deterioradas, vazamentos, terminais de bateria oxidados, falhas de carregamento e combustível contaminado.
Regulagens inadequadas e componentes próximos do limite de desgaste também podem contribuir para falhas durante a operação.
Planejamento deve começar na entressafra
A programação da revisão deve começar assim que o equipamento for liberado da operação anterior. Em vez de adotar um prazo único para toda a frota, o produtor pode considerar a data prevista para o retorno ao campo e reservar tempo suficiente para inspeção, diagnóstico, aprovação dos serviços, chegada de peças, reparos e testes.
Frotas maiores, máquinas que não possuem equipamento reserva e colheitadeiras com possibilidade de intervenções mais complexas devem ter prioridade no cronograma.
Deixar a avaliação completa para a última semana antes da operação pode aumentar o risco de atrasos. Mesmo um reparo simples pode depender da disponibilidade de uma oficina ou do prazo para chegada de determinado componente.
Com a intervenção programada, também é possível adquirir a peça correta, organizar a mão de obra, planejar deslocamentos e testar o equipamento sem a pressão da operação.
A manutenção adequada de filtros, pneus, sistema de arrefecimento e regulagens contribui ainda para que a máquina trabalhe próxima das condições para as quais foi projetada, evitando esforços e consumo desnecessários.
Equipamentos de agricultura de precisão também precisam de atenção
A revisão pré-safra deve incluir pilotos automáticos, monitores, sensores e softwares utilizados nas operações agrícolas.
A avaliação começa pela alimentação elétrica, com a verificação de bateria, alternador, aterramentos, fusíveis, chicotes e conectores. Oscilações de tensão ou problemas de conexão podem gerar diferentes códigos de falha e até aparentar problemas relacionados ao software.
Também devem ser avaliados terminal, receptor e antena de posicionamento, sensores, câmeras, unidades eletrônicas, comunicação com os implementos, fontes de correção, calibrações e versões de software.
Atualizações devem seguir as orientações aplicáveis a cada modelo e ser acompanhadas de configuração e testes. Antes de qualquer intervenção, é recomendável preservar mapas, parâmetros e demais dados importantes.
Teste final é essencial antes do retorno ao campo
A manutenção não termina com a conclusão do reparo. Depois dos serviços, a máquina deve atingir a temperatura de trabalho e passar por um teste funcional.
Sempre que possível, o teste deve ser realizado com a plataforma ou o implemento que será utilizado durante a safra. Essa etapa pode revelar vazamentos sob pressão, aquecimento, falhas intermitentes ou regulagens que não seriam percebidas com a máquina parada.
A inspeção visual pode ser complementada por testes de bateria e análise de fluidos. Óleo, combustível e líquido de arrefecimento podem indicar contaminação, diluição ou sinais de desgaste antes que o problema se torne evidente.
O operador também desempenha papel fundamental nesse processo. Por acompanhar diariamente o equipamento, ele pode identificar alterações de ruído, temperatura, vibração, potência e qualidade do trabalho.
A rotina diária deve contemplar limpeza, níveis de fluidos, vazamentos, pontos de lubrificação, pneus, proteções, alarmes e as condições visuais dos principais componentes.
Entre as práticas que podem acelerar o desgaste estão continuar trabalhando com alarmes ou sintomas ativos, operar acima da capacidade do equipamento, utilizar regulagens incompatíveis com as condições da lavoura, negligenciar a limpeza de radiadores e áreas com acúmulo de palha, atrasar a lubrificação e utilizar combustível de procedência duvidosa.
Também devem ser evitadas intervenções que contornem proteções ou sistemas de segurança.
O operador não precisa realizar sozinho um diagnóstico completo, mas deve saber identificar o momento de interromper a operação e acionar o suporte. Sintomas que aparecem somente sob carga ou após algumas horas de trabalho podem não se repetir durante uma avaliação na oficina.
Por isso, sempre que possível, é importante registrar as condições em que o problema ocorreu, o código apresentado pela máquina e, quando disponível, fotos ou vídeos. Esse histórico pode ajudar a equipe responsável pela manutenção a identificar a causa da falha com maior precisão.
