Redação Plenax – Flavia Andrade
Automação na fábrica da AGCO, em Ibirubá, evita a exposição direta de cerca de 20 profissionais à soldagem e reduz esforços físicos durante a produção de plantadeiras
A automação industrial tem ampliado as medidas de segurança na fabricação de máquinas agrícolas. Na unidade da AGCO em Ibirubá, no Rio Grande do Sul, robôs realizam etapas da soldagem de componentes estruturais de plantadeiras em células fechadas, reduzindo a exposição direta de cerca de 20 trabalhadores à atividade e os esforços físicos associados ao processo manual.
A tecnologia é empregada na produção de componentes do chassi, estruturas de sustentação dos tanques de sementes e fertilizantes e linhas de plantio. Durante a operação, os profissionais posicionam as peças, acionam o sistema, acompanham seu funcionamento por meio de painéis e retiram os conjuntos após a conclusão do processo automatizado.
Depois do acionamento, a célula robotizada fecha os dispositivos de fixação, posiciona os componentes e executa a soldagem sem exigir que o trabalhador permaneça diretamente na área da operação.
Automação integra estratégia de prevenção de acidentes
A adoção dos robôs faz parte de uma estratégia mais ampla de segurança da AGCO. Segundo a empresa, os processos produtivos são mapeados para identificar situações de risco, enquanto novos projetos passam por avaliações de segurança e ergonomia ainda na fase de desenvolvimento.
“A decisão de automatizar um processo não está relacionada apenas à produtividade. Quando analisamos uma operação, também avaliamos exposição a riscos, repetitividade, esforço físico e ergonomia. Há atividades em que retirar o trabalhador da execução direta é a maneira mais eficaz de reduzir essa exposição”, explica Dieilon Martins da Silva, engenheiro de manufatura da AGCO.
A estratégia também é aplicada em outras etapas da fabricação de máquinas agrícolas na unidade gaúcha. Na prensagem de cubos e na montagem de discos, braços robotizados alimentam as células de prensagem e transportam componentes entre as etapas, enquanto os operadores trabalham nas áreas de entrada das peças, sem contato direto com a operação de prensagem.
Na linha de pintura, as etapas de jateamento e lavagem são realizadas em células fechadas, com movimentação das peças por transportadores contínuos. Já as máquinas de corte a laser contam com sistemas automatizados de alimentação e descarga, reduzindo a necessidade de movimentação manual de chapas de aço.
Dispositivos e monitoramento complementam a segurança
Mesmo nas atividades que continuam sendo realizadas manualmente, a fábrica utiliza recursos para reduzir os riscos ocupacionais. Em determinados processos de soldagem, dispositivos permitem girar e elevar as peças, facilitando o posicionamento e diminuindo a necessidade de posturas inadequadas.
Sistemas de monitoramento também condicionam determinados movimentos à fixação correta dos componentes e à liberação da área de operação.
A presença de robôs, no entanto, não elimina a necessidade de intervenção humana. Ajustes e manutenções continuam dependendo dos profissionais, e o acesso ao interior das células automatizadas exige medidas específicas de proteção.
Nessas situações, sistemas de segurança restringem os movimentos dos equipamentos, e procedimentos de bloqueio das fontes de energia são adotados antes das intervenções.
Além dos recursos tecnológicos, a companhia mantém campanhas de prevenção e conversas diárias com as equipes sobre práticas seguras no ambiente industrial.
“A combinação entre engenharia, automação, procedimentos e participação dos trabalhadores permite avançar na prevenção de acidentes para que o ambiente industrial se torne cada vez mais seguro”, afirma Marina Maletzke, engenheira de manufatura da AGCO.
A experiência na unidade de Ibirubá demonstra como a integração entre automação, medidas de proteção e procedimentos operacionais pode contribuir para reduzir a exposição dos trabalhadores a riscos durante a fabricação de máquinas agrícolas.
